利用仿真方法取得工藝系統的基礎數據和變化規律，為切削參數優化和數據庫的建設提供必要的基礎數據。銑削力的建模以實際銑削加工中*常見的圓柱立銑刀為例討論。銑削過程中，圓柱立銑刀與工件的接觸示意如所示。銑削示意與車削不同，銑削過程中瞬時銑削厚度h隨時間呈周期性變化，可近似的表示為得到作用在直角坐標系中的切削力分量：參加切削過程的刀齒數目取決于刀具刀齒數和徑向切削深度。設為齒數，銑刀的齒間角為：當切削角度大于齒間角時，將有一個以上的刀齒同時參與切削。當多個刀齒同時切削時，向總切削力可表示為銑削力在之間時有效。瞬時切削合力為：作用在主軸上的瞬時切削力矩由于銑刀螺旋角的存在，切削刃上的點將比刀尖點滯后。軸向切削深度z處的滯后角與螺旋角的關系當螺旋槽底部接觸角為時，軸向距離為z處的該切削刃上點的接觸角為-。仿真計算時，在刀具旋轉角度方向和軸向切削深度方向對加工區內的切削刃進行離散化處理，對離散化后的微元進行積分，得到總的切削力。切削力系數的辨識一種方法是在已有直角切削參數的基礎上，根據不同刀具的幾何模型來計算斜角切削的切削力系數。在Armarego的斜角切削模型中切削力系數可以表示為剪切角、平均摩擦角、剪切屈服強度直角切削和切屑流動角的函數。對于銑刀而言，螺旋角作為立銑刀的斜角（即i=）切削力系數為：另一種方法是通過全齒銑削（銑槽）實驗來測定。在這種情況下切入角，切出角.根據全接觸銑削的條件，一個周期中每齒的平均銑削力將簡化為平均切削力可以表示為進給率c的線性函數和刃口力的和：可以測量出在每種進給率下的平均力，刃口力的分量將通過對這些數據進行線性回歸得到。這個過程可以重復地應用于各種幾何形狀的銑刀，因此在用新設計的銑刀以機械模型進行切削實驗前不可能預測銑削力系數。然而，利用基本的直角切削參數在銑刀制造前可以通過斜角切削變換預測切削力系數。

　　銑刀及其約束形式可以簡化為2個相互垂直的彈簧阻尼系統。其數學模型為：機床/刀具系統動力學模型動態切削厚度的變化如所示。模態參數對顫振穩定域影響的分析在銑削加工模態系統中，影響顫振穩定域的參數主要有工件的剛度、固有頻率和阻尼比，由于加工系統是多模態系統，在對其進行模態辨識時存在對模態取舍問題，模態階數保留過多會使辨識過程和穩定域仿真過于復雜，模態階數過少又會影響仿真精度。通過筆者在課題中的一系列實驗結果可以得出實際系統模態簡化的方法。阻尼比和剛度的乘積決定系統的穩定程度，阻尼比與剛度乘積*小者為主模態，它決定系統顫振穩定域的基本圖形。根據主模態的固有頻率和阻尼比計算出主模態的**穩定波瓣的*大峰谷比，然后根據顫振穩定域圖形*右邊的波瓣是第幾個穩定波瓣，從而計算出主模態的實際*大峰谷比如果某階模態的與主模態的之比大于主模態的*大峰谷比則該模態可被忽略。實驗模態技術是獲取銑削過程模態參數的有效方法，而模態參數識別技術又是其中的關鍵技術。模態參數的識別方法主要有頻域法、時域法、時頻方法以及基于模擬進化的方法等大類，其中，頻域法又分為單模態識別法、多模態識別法、分區模態綜合法和頻域總體識別法等。考慮研究對象的特點和更方便地進行模態參數估計，可以采用正交多項擬合法來進行模態參數辨識。結束語銑削過程動力學仿真研究針對我國數控加工領域普遍存在的工藝參數選擇困難的問題，通過對銑削加工過程進行動力學建模和仿真等方面的研究，不僅在動力學仿真理論有所創新，而且還可以根據課題實際情況研究開發了一套較為完整的面向銑削加工過程的動力學仿真系統，工作達到了預期的目標，主要解決了以下幾個問題：a.采用瞬時剛性力模型，把平均銑削力表示成為切削面積和切削刃接觸長度的函數。以此為基礎對銑削過程進行離散化處理，實現了對不同類型銑刀的銑削力仿真計算。

　智能電動執行機構是一種新型終端控制儀器，直接操作改變閥門的開度，在線標定，自診斷等多種控制功能，是現代電動執行機構的發展方向。對于傳統閥門電動執行機構中的過力矩保護，國內外廠家大都采用軟件控制，即在閥門通電期間，檢測閥門動作，若發現一段時間不動即認為是卡住，單片機發出停機命令，切斷供電電源。